镁合金压铸广泛应用于汽车、3C电子、航空航天等领域，凭借其轻量化、高强度等特性被大量采用。然而，表面气孔问题是困扰压铸生产的重要缺陷，直接影响产品外观、力学性能、后期表面处理效果，严重时还会导致返工或报废。表面气孔形成主要源自金属液体流动不稳定、模具排气不良、熔炼过程带入杂质或气体、合金温度波动大等原因。解决表面气孔问题应从熔炼控制开始，严格监控镁合金熔炼温度，确保金属液中气体含量处于合理范围。使用真空压铸工艺能够有效减少气体夹带，提升压铸件密实度。模具设计阶段需要合理布置排气槽，保持模具内部良好的排气通道，降低残余气体在成型时产生气孔的概率。压铸机参数调整方面，合模力、充型速度需根据产品壁厚、模具结构科学设定，保证金属液平稳充填。

生产现场需保持清洁，防止润滑剂、脱模剂过量使用或喷射不均导致气孔形成。对生产设备进行定期检修，防止因注射系统磨损、模具损伤等原因引发气孔缺陷。检测环节采用X射线探伤、超声波检测等无损检测技术，及时发现和排除有气孔的压铸件，确保流入后续工序的产品质量稳定可靠。通过全过程质量控制和持续工艺优化，可有效减少镁合金压铸件表面气孔问题，提高产品良品率和客户满意度。