压铸件生产过程中，表面缺陷较为常见，主要包括气孔、冷隔、缩水、划痕、毛刺、夹杂等。压铸厂需针对不同缺陷类型，采取有效工艺调整与后处理方法，确保压铸件外观与结构质量符合要求。

气孔通常由气体卷入、模具排气不畅、材料流动不充分引起。压铸厂通过优化模具排气系统、调整合金温度、改进浇口设计，减少气体积聚。对于轻微气孔，可采用打磨、抛丸、浸渗等处理方法，提升表面致密度。

冷隔属于典型流动性问题，多因模温不足或充型速度偏低导致。适当提高模具温度、增加合金流动速度，有助于消除冷隔。出现冷隔区域时，通常进行局部修整或二次铣削。

缩水主要源于模具冷却不均、壁厚设计不合理，压铸厂可通过调整模具冷却水道、优化产品结构设计，有效降低缩水风险。

划痕、毛刺等机械表面缺陷，常通过去毛刺、抛丸、振动研磨等后处理工艺去除，确保表面平整。夹杂物缺陷需从原材料纯度、合金熔炼、压铸工艺控制等环节加强管理。

部分外观件对表面质量要求较高，压铸厂会采用机加工、表面喷涂、电镀等处理，进一步提升产品外观等级。严格的过程控制、完善的检测工序，有助于压铸厂系统性减少表面缺陷，提升压铸产品质量。